Ещё немного времени и об этом будут не только говорить, так будут делать. А Востокцемент войдёт в историю, как компания, внедрившая уникальный комбинированный способ обжига клинкера на производстве и получившая патент на данную технологию первой в России.
На сегодняшний день известны три способа обжига клинкера: сухой, мокрый и комбинированный (полусухой). При классическом комбинированном шлам перед подачей в печь обезвоживают. Уникальность нового способа заключается в том, что два потока ― шлам и сухая смесь ― подаются в печь одновременно и перемешиваются только тогда, когда шлам становится сухим.
«Так ещё никто не обжигал клинкер. Такой вариант предложил нам кандидат технических наук, доцент Дмитрий Анатольевич Мишин. 75% цементных вращающихся печей в стране работают на мокром способе, поэтому схема с таким комбинированным способом крайне актуальна. На других заводах страны в эту идею не поверили, поскольку так ещё никто не делает, а мы рискнули. Конечно, мы тоже просчитывали риски, поскольку счёт шёл на десятки миллионов рублей. Поэтому сначала попробовали своими силами, а когда стало ясно, что технология рабочая, выделили деньги на развитие», ― рассказывает генеральный директор Востокцемента Алексей Сысоев.
Переход на новый способ производства клинкера обусловлен экономическими составляющими и вопросами экологии: чем меньше расход топлива, тем меньше выбросов в атмосферу.
«При мокром способе в печь подаётся шлам с большим количеством воды, её необходимо выпарить, что влечёт за собой значительные затраты на топливо. Когда мы заменяем половину сырьевого потока сухим материалом, расходы на газ или уголь снижаются. Наша главная задача сейчас отладить процесс по новому комбинированному способу таким образом, чтобы он работал без перебоев. Мы планируем за два года осуществить полный переход», ― отмечает Алексей Николаевич.
Первые эксперименты проходили на Теплоозёрском цементном заводе. После них полупромышленные испытания прошли на Якутцементе. На предприятиях полнился штат специалистов ― сотрудников для обслуживания технологии, изменились параметры работы лаборатории, технологический регламент для контроля процесса. Специалисты заводов учатся и повышают профессиональные компетенции.
На первых же этапах апробации были и свои трудности. Когда объём подачи сухой смеси вышел на запланированный уровень, появились технические проблемы: к примеру, то оборудование, которое экспериментаторы считали подойдёт под данный способ, попросту не выдерживало.
«Поэтому мы планируем заменить часть оборудования. Специально для нас уже спроектировали уникальный пневмокамерный насос. Также нам приходится заменять внутреннюю оснастку части сырьевых мельниц, чтобы они могли молоть сухой материал. Даже в работе машинистов вращающихся печей появились новые приборы, которые контролируют подачу сухого сырья, ― говорит Алексей Сысоев. ― Мы продолжаем усовершенствовать способ, если он начнёт давать стабильный результат, думаю, что и другие заводы страны захотят перейти с мокрого способа на комбинированный».
О том, что новый технологический метод перспективный, уверен и один из его разработчиков ― заместитель заведующего кафедрой технологии цемента и композиционных материалов Белгородского государственного технологического университета им. В.Г. Шухова Дмитрий Мишин.
«Это направление перспективное ― оно даст Востокцементу конкурентное преимущество перед другими предприятиями. Надо сказать большое спасибо руководству компании, которая верит в результат и вкладывается в реконструкцию производства», ― говорит Дмитрий Анатольевич.
О том, что новаторы сегодня на верном пути говорит и тот факт, что на изобретение выдан патент. Его авторами стали Алексей Сысоев и Дмитрий Мишин.
«В России патент даётся в том случае, если задумка реализуется, и если она жизнеспособная. И мы получили этот документ. Патент даёт право приоритета. Можно определённо сказать, что Востокцемент и Белгородский государственный технологический университет, «застолбили» авторство на новую технологическую схему производства клинкера. Всё обязательно получится», ― уверен учёный.
Востокцемент инвестировал в модернизацию производства порядка 283 миллионов рублей. Однако реализация даже самой хорошей идеи невозможна без людей, которые поверят и воплотят её в жизнь. Идея освоения нового полусухого способа производства нашла отклик у заводчан. Чтобы эксперимент стал по-настоящему успешным, коллективам Теплоозёрского цементного завода и Якутцемента необходимо вложить все свои силы, знания и профессионализм, впереди у заводчан – большая и сложная работа.
