Модернизация на производстве заключается не только в приобретении нового оборудования, но и в улучшении уже действующих механизмов, наладке, устранении неисправностей. Делать производство лучше, а работу своих коллег легче призваны рационализаторы. В России День изобретателя и рационализатора отмечается в последнюю субботу июня. И несмотря на то, что в штатном расписании предприятий группы компаний «Востокцемент» нет специальности рационализатор, в нашей команде профессионалов есть люди, которые нашли своё призвание не только в работе по своим специальностям, но и в усовершенствовании производства.

Константин Демчишин, заместитель главного энергетика по автоматизированным системам управления технологическими процессами АО «Спасскцемент».

«В этой должности я без малого два года. Раньше работал энергетиком в цементном цехе и там занимался процессами автоматизации. Делал всё сам, при помощи собственных знаний и подручных средств. Например, перевёл пневмокамерные насосы в автоматический режим. Раньше они были на релейном управлении, работником приходилось переключать их вручную. А мы поставили контроллеры, которые сами следят за процессом. После насосов также автоматизировали цементную мельницу и весовые дозаторы Hasler.

Я продумываю, как можно ту или иную идею реализовать. Если нужно, сам программирую, делаю электрические схемы, произвожу монтаж. Один из недавних крупных проектов ― это установка редукторов в цементном цехе. Машинисту новое оборудование очень облегчило работу, теперь он может наблюдать за всеми показателями с помощью компьютера. Электроника сама подскажет, если произошло повышение температуры или давления. Конечно, это намного удобнее, чем следить за лампочками на панели, как было раньше.

В будущем планируем вместе с подрядчиком заняться установкой башни орошения на первой технологической линии. Это будет способствовать сокращению вредных выбросов, а значит и улучшению экологии.

Чтобы не отставать от всех технологических процессов, я стараюсь постоянно читать специальную литературу, изучать новое оборудование. Наша профессия помогает предприятию не стоять на месте и избегать поломок и аварий, которые вредят показателям».

Константин Днепровский, начальник производственно-технического отдела АО «Теплоозерский цементный завод».

«Я пришёл на завод в 1989 году. Начинал фрезеровщиком в механическом цехе, затем, после армии, пошёл по стопам отца и устроился в цех обжига помощником машиниста вращающихся печей.

Постепенно рос в профессиональном плане, смотрел, какие процессы можно было бы улучшить, что-то сам придумывал. В 2007 году поступил Государственный технологический университет имени В.Г. Шухова. Примерно в это же время мне предложили перейти в производственно-технический отдел инженером по техническому обслуживанию, и я согласился, потому что решил, что именно там смогу применить свои знания.

Сейчас в мои обязанности входит контроль всех технологических процессов на заводе. От того, какой материал пришёл с карьера, до режима обжига. А рационализаторство для меня скорее хобби, любимое дело. Если ты видишь, что можно что-то улучшить, помочь коллегам, конечно ты это сделаешь! Поэтому я участвовал во многих процессах. Самое простое ― это проектирование устройства для измерения производительности мельниц, когда на них ещё не были установлены дозаторы. Я предложил сделать устройство, которое бы перекрывало поток в мельнице, чтобы можно было по секундам замерить за какое время наполняется течка (особая емкость, по которой передвигается клинкер) и от этого времени можно было узнать производительность мельницы. Изготовить и внедрить технологию оказалось достаточно легко, зато результат сразу был на лицо. Также для улучшения теплообмена в печи поменяли все цепные завесы.

Так как я много лет работал в цехе обжига, процесс этот знаю очень хорошо. Много лет специалисты пытались справиться с проблемой зависания угля. Нам с коллегами удалось придумать и разработать систему пневмообрушения: компрессором в ёмкости накачивается воздух, а когда машинист чувствует, что уголь начинает подвисать, нажимает на кнопку, и воздух, как из пушки, выстреливает с трех разных точек. Этот пневматический хлопок рыхлит уголь, зависший на стенках бункера, и обрушивает его. Система отлично себя показала, машинисты работают с ней до сих пор. А мне приятно, когда то, что я придумал, помогает коллегам».

Анатолий Итеняков, начальник цеха бетонно-растворного узла АО ПО «Якутцемент».

«Мне нравится принимать участие в различных начинаниях на производстве, будь то строительство новых цехов, ввод в эксплуатацию оборудования или модернизация процессов. Основная моя задача ― обеспечить безотказную и бесперебойную работу всех механизмов, тем самым поддерживая высокий уровень производства.

С помощью постоянного контроля за всеми процессами нам с коллегами удалось добиться отличных качественных характеристик продукции, а также сократить количество вырабатываемых отходов. При изготовлении бетона образуется более 12 тонн отходов в год. Было принято решение перерабатывать их в щебень на мобильном дробильно-сортировочном комплексе, который расположен в непосредственной близости к цеху БРУ. Это экономически выгодно для предприятия. Думаю, рационализатор помогает предприятию постоянно развиваться, следовать за передовыми решениями в сфере производства, тем самым делая его успешнее».

Виктор Попов, заместитель главного энергетика АО «Дробильно-сортировочный завод».

«Сейчас наше предприятие стоит на пути автоматизации. В июле с коллегами планируем пройти обучение, чтобы повысить свои знания и модернизировать один из комплексов завода до такой степени, чтобы все процессы происходили без постоянного контроля сотрудников. Условно, дробильщик сможет заступить на смену, запустить фабрику и уйти на осмотр оборудования в других цехах, пока механизмы выполняют поставленные задачи.

Многие проблемы уже устранены и ещё будут решаться при помощи автоматизации. Например, мы усовершенствовали линию фабрики, которая была сконструирована без системы блокировок механизмов. Из-за этого возникали завалы, простои. Нам удалось переделать схему и устранить эти проблемы. Конечно, в работе очень помогает саморазвитие. Мы постоянно повышаем свои профессиональные навыки, чтобы помогать заводу наращивать мощности».

Александр Колесников, начальник электроремонтного цеха завода по производству бетона «Трилитон» (АО «Бетоныч»).

«Устройством приборов я увлекаюсь с самого детства. Всегда было интересно разбирать механизмы, изучать их устройство. Когда настало время выбирать будущую профессию, я пошёл учиться в Дальрыбвтуз на судомеханика, но в итоге так и не стал работать по специальности, ушёл на производство.

В компании я работаю с 2007 года и за это время успел сменить несколько должностей. Был слесарем, электромехаником, энергетиком. Сейчас являюсь начальником электроремонтного цеха. Наше подразделение занимается обслуживанием промышленного оборудования, а также монтажом и ремонтом всего электроснабжения предприятия.

На заводе по производству сухих строительных смесей «Тайгер Микс» принимал участие в процессе автоматизации. На тот момент оборудование работало на полуавтомате, всё "на кнопках”. Мы поставили компьютер, написали программу, автоматизировали систему управления и тем самым увеличили производительность и минимизировали человеческий фактор.

Сейчас практически все процессы на заводах автоматизированы, поэтому улучшать что-то приходится нечасто. Но нужно следить за автоматикой, обеспечивать корректную работу оборудования. Чтобы во всём этом разбираться, мы постоянно изучаем схемы, читаем литературу, консультируемся с заводами-изготовителями.

К нам часто обращаются руководители производственных отделов предприятия с просьбой подкорректировать или изменить работу их оборудования. И мы разбираемся, помогаем, улучшаем. Думаю, каждый сотрудник компании в чём-то рационализатор. Так как это помогает экономить и время, и ресурсы. Поэтому все работники предприятия стараются внести свой вклад в улучшение производства. Так и складывается цепочка рационализаторства».